模压硅橡胶制品产生缺陷的原因及解决方法

硅橡胶制品的加工方式一般为：“挤出”和“模压”。模压：是将粉片状的胶块，先制作成和制品相似形状的料坯，放在加热的模具型腔中，然后闭模加压,使其成型并固化或硫化,再经脱模得到制品,该法特别适用于热固性产品的成型加工。模压制品，可用做成任何形状；但模压制品生产周期长、费用高、生产过程会产生许多毛边和废品。下面小编为大家一一介绍模压硅橡胶制品会产生缺陷的原因及解决方法。


1、起泡
产生原因：模压料固化不完全，模温过高，使物料中某种成分气化或分解。
解决方法：提高模温或延长保温时间，降低模温。
2、缺料
产生原因：模压固化不完全，模温过高，使物料中某种成分气化或分解，操作太慢或太快。
解决方法：调整模具配合公差和溢料孔尺寸，调节适当的合模温度和加压时间。
3、烧焦
产生原因：坏料中夹入空气，压缩后升温，导致树脂分解。
解决方法：采用有效的放气操作，延长闭模时间，适当降低模温。
4、翘曲
产生原因：固化不完全，出模工艺不当，材料收缩率大。
解决方法：改善固化条件，重新设计模具，使顶出装置合理。尽量在均匀冷却后出模。
5、表面无光泽
产生原因：模温过高或过低、粘模、模具表面粗糙。
解决方法：调整模温，一般适当降低模温，使用合适的脱模剂，提高模具表面光洁度。
6、针孔
产生原因：料稠化不足，局部纤维含量过高，表面空气未能逃逸，料量不足。
解决方法：提高料的稠化度，提高料的均匀性，减少加料面积，加大成型压力，增加用料量。


以上就是模压制品常见的几个质量问题及解决方法，想要了解更多的硅胶管知识，可以后台留言咨询。